Одноразовый стаканчик прост и удобен, но должен выполнять множество задач, которые могут показаться не очевидными. Чтобы расширить возможности посуды, для них выпускают различные виды крышек.
Содержание:
Общие моменты
Виды
Процесс производства
Дизайнерский вопрос
Утилизация
Простой девайс выполняет сразу несколько задач:
- Защищает напиток от случайного попадания посторонних предметов;
- Снижает теплообмен, с значит и скорость остывания кофе;
- Становится одним из инструментов создания индивидуального стиля кофейни.
Рассмотрим варианты конструкций и особенности использования крышек для бумажного стакана.
Общие моменты
Крышка для бумажного стаканчика представляет собой пластиковую форму, которая формуется из пластика. В верхней части может быть носик для питья, Х-образная прорезь для трубочки.
В нижней части формируется паз, который плотно прилегает к бортику бумажного стакана. Производители также выпускают различные формы в соответствии с назначением, например, купольные для продуктов с высоко поднимающейся пеной. Для больших объемов посуды можно закупить крышки с откидным носиком, который закрывается.
Крышки разделяют по диаметрам, которые соответствуют разным объемам посуды:
- 61;
- 63;
- 70;
- 71;
- 73;
- 74;
- 77;
- 80;
- 90;
- 120 мм.
Это позволяет использовать изделия для объемов от 100 до 500 мл.
Для производства применят 2 вида пластика: полипропилен (ПП) и полистирол (ПС). Кроме них применяется еще несколько вариантов
Первый прочнее и выдерживает нагрузки, то есть больше подойдет для длительного пользования, например, если напиток не выпивается за один присест и клиент будет носить его с собой.
Этот материал используют благодаря его безопасности, он не выделяет потенциально опасных веществ даже в горячей среде. Устойчив химически, не реагирует на большинство кислот, щелочей и пищевых растворителей. Гигиеничен.
Полистирол достаточно твердый и прочный дли использования в пищевой сфере. Однако, не подходит для горячего питья, так как при повышении температуры начинает выделять вредные соединения.
Применяется в качестве комплекта для стаканов, в которых подаются холодные продукты и напитки. Его преимущество в простоте производства и обработки.
Виды
По назначению и форме крышек выделяют следующие категории:
- ПЭТ для стаканов без отверстий. В таком исполнении нет ни носиков, ни прорезей для трубочки. При этом посуду можно будет плотно закрыть для переноски. Применяют для горячих напитков, чтобы сохранить тепло, а также для различных больших емкостей с разогреваемыми продуктами питания;
- С открытым питейником. Это вариант для небольших емкостей, так как есть прорезь для питья, но закрыть ее нечем. Подходит как для прохладительных, так и горячих напитков, которые подаются в объемах 80-90 мл;
- С закрытым питейником. В такой конструкции предусмотрено небольшое квадратное или прямоугольное отверстие с откидным носиком. Используется в заведениях, которые подают напитки на вынос. Несмотря на отсутствие герметичности, кофе остывает медленнее. Как правило, открываются за счет надламывания выступающей части;
- Купольные. Встречаются в кофейнях, в которых подаются не только напитки, но и десерты. В такую посуду выкладывают мороженое и продукты аналогичной консистенции. В центре сферического купола находится отверстие, а сам пластик обычно прозрачный;
- Крышки с прорезью под трубочку. Один из самых распространенных вариантов, которые применяют для прохладительных напитков, а также в детских кафе. В центре пластиковой заготовки формируется надрез в форме Х, который легко прорывается трубочкой.
Все эти варианты посуды используются в кофейнях
Если ассортимент широкий, то стоит предусмотреть закупки нескольких разновидностей. При этом, полезно провести анализ того, сколько и каких продуктов потребляют клиенты. Это поможет оценить примерную потребность в крышках и закупать соответствующее количество.
Процесс производства
Существует несколько методик производства посуды из пластика, но шире всех распространено термическое вакуумное формование.
Современное оборудование обеспечивает скорость выпуска до десятков готовых форм в минуту, если используется линия, то оператор выполняет только задачи по загрузке сырьевого материала и отгрузки готовых изделий. Для этого необходим плоскощелевой экструдер, который применяет для формования листовое полимерное полотно.
Распространенные варианты пластика:
- Полиэтилен и полипропилен. Для более качественных и надежных изделий с запасом прочности;
- Полистирол нескольких классов (BOPS, HIPS, PS) и ПЭТ. Отличается меньшим сроком службы, но дешево стоит;
- ПВХ. Данный материал в данном случае практически не применяется, хотя раньше был широко распространен в пищевой сфере.
Пластик поступает на производство в виде гранул, их же получают путем переработки или в качестве первичного сырья. В зависимости от марки полимера, выставляются определенные условия для его разогрева до температуры плавления. Состав постоянно перемешивается, пока не будет получена однородная масса.
Затем начинается экструзия, при которой масса сырья продавливается через емкость с плоской щелью на выходе. Так формируется полотно с параметрами, близкими к листовой заготовке, необходимой для дальнейшей формовки.
Процесс осуществляется при большом давлении, что позволяет создать полотно с равномерными характеристиками любой длины. Однако, ширина заготовки ограничивается параметрами щели экструдера.
После этого полотно калибруется, чтобы привести геометрические параметры к требованиям дальнейшего производства. Происходит его охлаждение
На следующем этапе происходит вакуумное термоформование:
- Процесс требует использования формующих компонентов, заготовки в виде оттиска с выступающими и вогнутыми элементами. Они прижимаются так, что между ними остается зазор, повторяющий форму посуды, в нашем случае крышки. На одной из частей создается отпечаток марки пластика, который потом можно будет найти на изделии. Это код утилизации. В зависимости от размера станка, формующие элементы могут быть довольно большими, при этом они компонуются по принципу кластеров, чтобы за один цикл создавать большое количество изделий;
- Подготовленное полотно подается в машину, разогревается до температур, когда пластик становится пластичным и легко принимает требуемую форму под воздействием. За счет вакуума заготовка буквально всасывается в формующую голову и принимает необходимую геометрию;
- После остывания, которое позволяет полимеру удерживать заданную форму, начинается постобработка. Из полотна вырубаются отдельные изделия, кромки шлифуются, срезается вест лишний материал, калибруются дефекты, а брак удаляется из партии;
- Продукция штабелируется, то есть крышки вкладываются друг в друга, чтобы занимать минимум места при хранении и транспортировке.
Дизайнерский вопрос
Простота обработки и формования материала позволяет создавать различные изделия по назначению, размерам. Это относится и к дизайнерской составляющей.
Можно реализовать любую идею, если на это хватит финансов. Дело в том, что типовые компоненты уже отработаны, существуют стандартные головки для их создания. Уникальные формы требуют разработки уникальных плит, а это само по себе очень дорого.
Проще реализовать подобную идею в формате небольшого частного производства, когда используются небольшие головки для термоформования. Однако, в этом случае цена за единицу изделия будет все-равно существенно выше классических исполнений крышек
Другой составляющей дизайна является цвет. Нанести принт на крышку достаточно сложно из-за ее геометрии, проще работать с плоскими изделиями. Однако, это не мешает подбирать уникальные цветовые схемы для своих дизайнерских стаканов.
Утилизация
Не менее важным вопросом является проблема экологии. Пластики заполонили мусорные полигоны, океаны и являются причиной значительной доли вредных выбросов по всему миру.
Это причина гибели тысяч животных, глобальной перестройки экосистем, создания целых побережий с мусором на континентах, которые выделяют химические соединения, опасные для живых существ.
В сравнении с пластиковым стаканчиком крышка гораздо менее вредна для экологии. Это связано с тем, что она выполняется из однородного материала, а стакан из бумаги с полимерным покрытием.
Потому при вторичной переработке не нужно разделять материалы, чтобы потом их переработать отдельно
Этапы переработки:
- Собранные крышки поставляются на завод, где проходят сортировку;
- Они очищаются от посторонних загрязнений, сортируются при необходимости;
- Далее их перерабатывает промышленный шредер, измельчая до определенной фракции.
Такой материал легко используется повторно, его можно без предварительной подготовки загружать в экструдер и начать выпуск полотна для заготовок.